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在针对复杂组件和微小泄漏的测试方面，气密性检测仪无疑是最佳选择，双极板泄漏测试的难点在于其体积微小，且需要检测的最小泄漏率极低。此外，需要测试的空腔数量庞大，这进一步加剧了测试的复杂性接下来我们一起来看看燃料电池和电解槽的密封性挑战解决方案吧。
双极板泄漏测试的挑战
相对压力法与外部阀块结合：通过精确控制测试环境中的压力变化，结合外部阀块的使用，可以有效提高测试准确性。
示踪气体技术：使用氦气等示踪气体，结合集成真空测试，可以确保测试结果的可靠性。这种方法能够检测到极其微小的泄漏，为复杂组件的密封性提供了强有力的保障。
电池系统泄漏检测
电池系统由多个独立组件构成，每个组件都需要进行严格的泄漏检测，以确保整体性能和安全性。这些组件包括：
电池模块、冷却系统、高压连接器、压力补偿元件（DAE）、外壳组件（如电池托盘、电池盖及其他附件）
这些组件的密封性直接影响到电池系统的性能和安全性，因此必须进行全面的泄漏测试。通过采用先进的检测技术和设备，可以有效识别和排除潜在的泄漏隐患，确保电池系统的可靠性和安全性。
燃料电池堆测试方案
在燃料电池系统中，氢气供应管线、空气和氧气供应管线以及冷却和热交换器等组件的泄漏测试至关重要。以下是针对这些组件的精密测试方案：
测试对象尺寸与泄漏率：测试对象尺寸最大可达650x750毫米，泄漏率低至1x10^-6mbar·L/s。
质量流量法：适用于快速检测较大泄漏，能够在短时间内提供可靠的测试结果。
氦气累积测试和吸枪测试：用于精确检测微小泄漏。吸枪测试可以通过手动或自动引导的探头进行，精确定位泄漏位置，确保测试结果的高度可重复性。
通过测量空气质量流量，可以初步判断燃料电池堆的密封性能。使用氦气等示踪气体进行精确的吸枪测试，可以精确定位泄漏位置，并实施压缩堆栈和标记检测到的泄漏等额外步骤，进一步提高测试的精确度。这些尖端技术和方法的应用，使得燃料电池和电解槽的密封性测试更加精准和高效。
